使用熱法覆膜設(shè)備過程中的故障：
       1、鑄件氣孔型芯排氣不暢；樹脂砂發(fā)氣量大或發(fā)氣速度不適合；砂芯固化不徹底。優(yōu)化排氣系統(tǒng)，增加排氣；選用集中度高或較粗的原砂；采用低發(fā)氣覆膜砂。
       2、芯表面疏松：射芯壓力過高或過低；模具排氣不暢；模具由于分盒面間隙大而跑砂；覆膜砂流動性差。選用合理射砂壓力，優(yōu)化排氣系統(tǒng)，以免憋氣；采用變形小的材料作芯盒。
       3、芯變形、斷裂模具受熱不均，或型芯壁厚的差異大，造成冷卻時收縮不一樣；接芯叉子變形或砂芯存放不平；覆膜砂高溫性能差；澆注壓力過大優(yōu)化模具結(jié)構(gòu)，使溫度分布均勻；采用成型托盤存放砂芯；采用固化收縮率小的樹脂；采用抗高溫低膨脹覆膜砂；改進(jìn)澆注系統(tǒng)采用無壓式。
       4、鑄件表面不好酚醛樹脂在高溫下生成的光亮碳漂浮在鐵液表面，凝固時鑄件表面產(chǎn)生皺皮。加入2%左右氧化鐵粉，采用導(dǎo)熱率高的原砂；殼芯表面刷涂料；覆膜砂中添加輔料。
       5、鑄件內(nèi)縮松覆膜砂中的樹脂在高溫下燃燒產(chǎn)生熱量，減緩了鐵水的凝固速度，導(dǎo)致縮松。采用激冷類覆膜砂；在殼型芯內(nèi)放置內(nèi)冷鐵。
       6、脫殼：模具設(shè)計(jì)不合理，芯盒溫度不均勻，使低溫部位強(qiáng)度偏低而脫殼；覆膜砂熔點(diǎn)低，固化速度慢，熱強(qiáng)度偏低。改變模具結(jié)構(gòu)，使溫度分布均勻；選用熔點(diǎn)高、固化速度快、熱強(qiáng)度高的樹脂。
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